Enjeksiyon kalıplamada kaynak izleriyle nasıl başa çıkılır?

Enjeksiyon kalıplamada kaynak izleriyle nasıl başa çıkılır?

Kaynak işareti, genellikle yetersiz malzeme dolumu, hatalı kalıp tasarımı veya makul olmayan enjeksiyon kalıplama parametre ayarının neden olduğu üretimdeki yaygın enjeksiyon kusurlarından biridir.Yanlış kullanıldığında ürünün kalitesi ve görünümü etkilenir.[Dongguan Yongchao Plastik Kalıp Fabrikası]'ndan enjeksiyon kalıplama işleminde kaynak izlerinin nasıl ele alınacağına ilişkin ayrıntılı tanıtım.(sadece referans için)

1. Sebep analizi
Her şeyden önce, buna neyin sebep olduğunu anlamak için kaynak işaretinin ortaya çıkmasının nedenini analiz etmek gerekir.Yaygın nedenleri şunlardır: enjeksiyon hızının çok hızlı olması, malzeme akışkanlığının zayıf olması, sıcaklığın uygun olmaması ve kalıp yapısının mantıksız olması.

2, işleme parametrelerini ayarlayın
Farklı nedenlerden dolayı farklı önlemler alınabilir.Örneğin enjeksiyon hızı ve basıncı, dolum süresini artırmak için uygun şekilde ayarlanabilir;Enjeksiyon sıcaklığını azaltın ve kalıbın soğutma hızını artırın;Kabarcıkları veya eşmerkezli daireleri önlemek için uygun valf açma sırasını ayarlayın.

3. Malzemeyi değiştirin
Kaynak işareti sorunu işleme parametrelerinin ayarlanmasıyla çözülemiyorsa malzemeyi değiştirmeyi düşünebilirsiniz.Bu süreçte ürünün performans göstergelerinin düşmemesi için uygun fiziksel özelliklere sahip malzemenin seçilmesi gerekmektedir.Kaynak işareti problemini çözmeye çalışmak için sertleştirici maddeler, akış katkı maddeleri vb. gibi bazı katkı malzemelerini deneyebilirsiniz.

4, kalıp yapısını iyileştirin
Kaynak işaretinin görünümü kalıp yapısıyla ilgili ise kalıp yapısının değiştirilmesiyle çözülebilir.Bu yöntem, enjeksiyon kalıplama işleminde tek tip malzeme dolumu sağlamak ve kaynak izlerinin oluşumunu azaltmak için kalıbın yeniden tasarlanmasını veya değiştirilmesini gerektirir.

5. Temizleyin
Kaynak izleriyle uğraşırken aynı zamanda iyi bir temizlik işi yapmak da gerekir.Kaynak izlerini işlemek ve işlenen ürünün yüzeyinin pürüzsüz olmasını sağlamak için bir zımpara ve manuel zımpara kağıdı kullanılabilir.Kirlenmeyi önlemek için ayrıca ürünün yüzeyini temizleyecek ve temiz olduğundan emin olacak bir solüsyon kullanmak gerekir.

Kısacası, kaynak işaretleriyle uğraşırkenenjeksiyon kalıplama, belirli nedenlere göre ilgili önlemler alınabilir.Ürünün kalitesini ve performansını sağlamak için bu kusura dikkat etmek ve zamanında müdahale etmek gerekir.Aynı zamanda günlük üretimde de benzer sorunların yaşanmaması için yönetimin güçlendirilmesi gerekmektedir.